Estudio de diferentes materiales utilizados en aisladores sísmicos

 

El elastómero, plomo y acero inoxidable son los principales materiales utilizados en aisladores sísmicos, entender sus propiedades ayuda a diseñar estructuras resistentes para proteger residentes y propiedades. ¡Aprenda más aquí!

 

La ingeniería sísmica, en su búsqueda por fortalecer la seguridad de las estructuras ante la amenaza constante de los terremotos, ha llevado a un profundo estudio y desarrollo de materiales destinados a la fabricación de aisladores sísmicos. Estos dispositivos desempeñan un papel crucial al reducir las fuerzas transmitidas a las estructuras durante un sismo, protegiendo de esta manera vidas humanas, propiedades e infraestructura de un país.

Escoger el material apropiado para los aisladores es una decisión crítica que involucra una compleja evaluación de propiedades físico-mecánicas, así como la evaluación de los costos y beneficios asociados. Es por eso que el día de hoy, en Escobar y Martínez, le hablaremos en detalle sobre los materiales utilizados en aisladores sísmicos, con enfoque a los elastómeros como los de utilidad principal para los diferentes propósitos estructurales. ¡Quédese e infórmese acerca de sus características únicas, ventajas, entre otros aspectos, que le ayudarán a tomar una buena decisión a la hora de usarlos!

 

¿Por qué es importante hacer un estudio de los materiales de los aisladores sísmicos?

 

Los aisladores sísmicos, como ya lo mencionamos, son elementos clave para la mitigación de los efectos de los movimientos sísmicos, ya que ayudan a reducir las fuerzas sísmicas transmitidas a la estructura principal. Elegir los materiales de estos resulta fundamental para garantizar que cumplan con su función de proteger la edificación y sus ocupantes.

 

Cuando se utilizan materiales inadecuados podría ponerse en riesgo el correcto comportamiento del dispositivo y con ello la seguridad de la estructura, comprometiendo su desempeño en caso de un terremoto. Por lo tanto, cada uno de los componentes de un aislador debe ser cuidadosamente estudiado para aportar en las propiedades requeridas por el diseñador estructural tales como el amortiguamiento, rigidez, capacidad de desplazamiento y resistencia, pero este comportamiento debe alcanzarse sin que ninguno de los componentes presente fallas durante las pruebas de prototipo y mucho menos durante un evento sísmico real. Asimismo, hay que tener en cuenta que los aisladores sísmicos deben resistir cualquier condición adversa a lo largo del tiempo sin degradarse, debe ser capaz de mantener sus características dentro de un rango seguro antes cambios de temperatura, envejecimiento, velocidad de aplicación de las cargas o a lo largo de los diferentes lotes de producción. Si esta condición no puede garantizarse es probable que se deban hacer mantenimientos costosos y complejos, además de que durante un evento sísmico podría no comportarse de la manera definida por el ingeniero calculista.

 

Por ello, realizar un estudio de los materiales de los aisladores sísmicos es importante porque influye directamente en la capacidad de una estructura para resistir terremotos y proteger a las personas. La elección de materiales correctos asegurará el trabajo de estos dispositivos en un escenario sísmico.

 

¿Cómo se realiza un estudio óptimo de los materiales de los aisladores sísmicos?

 

En primer lugar, se debe llevar a cabo una exhaustiva investigación de los materiales disponibles en el mercado, pues los aisladores sísmicos pueden estar fabricados con una variedad de materiales, como elastómeros, acero, plomo, entre otros y para los cuales también hay distintos proveedores y fuentes de materias primas. Cada material tiene sus propias características físicas y mecánicas, por lo que es esencial comprender sus propiedades, alcances y limitaciones.

 

Una vez recopilada la información sobre los materiales disponibles, se procede a la realización de una caracterización a la luz de las normas correspondientes, de aquellos que son viables para usar en dispositivos de protección sísmica de base. Una elección adecuada de los materiales a usar en un aislador sísmico debe contemplar el tipo de estructura, su ubicación geográfica, nivel de demanda sísmica, condiciones medioambientales, posibilidad de inspección y mantenimiento, entre otros aspectos que se consideren relevantes. Es necesario garantizar que el material es compatible con estas condiciones y es capaz de responder antes las solicitaciones impuestas por la estructura.

 

No solo será importante revisar que los materiales individualmente poseen las propiedades adecuadas, si no que ellos como conjunto en un aislador responden adecuadamente a las exigencias del diseño estructural mediante los ensayos de prototipo y calidad requeridas para evaluar su comportamiento y aptitud.

Principales tipos de materiales de aisladores sísmicos para una adecuada implementación

 

- Elastómeros

 

Los elastómeros son materiales flexibles y deformables que pueden disipar energía durante un terremoto. Tienen una capacidad inherente para recuperar su forma original después de deformarse, característica que les permite recentrar la estructura a su posición original (recentrado). Estos pueden ser fabricados en diversas formas y grosores, lo que permite su adaptación a las necesidades específicas del aislador. Según su formulación con otros componentes también permiten tener adecuados niveles de amortiguamiento.

 

Otras ventajas relevantes son su facilidad de instalación en el proceso de fabricación de los aisladores, bajo costo en comparación con algunas alternativas y resistencia a la corrosión. Los elastómeros que han sido usados frecuentemente para la elaboración de aisladores son el neopreno (policloropreno) el cual posee excelentes propiedades mecánicas, resistencias a los efectos medioambientales y disipación de energía; el otro tipo es la goma natural o Polisopreno, que también cuenta con adecuadas características para ser usado en aisladores sísmicos, aunque debe estudiarse muy bien su comportamiento ante cambios del medio ambiente.

 

Muchas de las propiedades frecuentemente deben ser reforzadas por medio del uso de componentes que otorgan efectos deseados en cada caso, en particular, por ejemplo, el Negro de Humo, óxidos de Magnesio y Zinc, entre otros, que permiten, por ejemplo, obtener un mejor resultado durante la vulcanización, mayores velocidades de curado, mayor resistencia a fenómenos medio ambientales, antioxidantes, antiozonizantes y plastificantes. Para lo anterior es fundamental contar con un conocimiento profundo en este tipo de materiales.

 

Algunas de las características que deben revisarse a los elastómeros usados en la elaboración de aisladores sísmicos son:

 

- Dureza

 

- Resistencia a la tracción y elongación

 

- Resistencia al rasgado

 

- Adhesión Caucho – Metal

 

- Módulo de corte

 

- Cambio de dureza

 

- Cambio de resistencia a la tracción

 

- Cambio en elongación última

 

- Compresión set. 22 horas 158 °F

 

- Envejecimiento por ozono

 

- Fragilidad a bajas temperaturas

 

- Rigidez térmica instantánea

 

- Cristalización a bajas temperaturas

 

- Deformación por flujo plástico en 25 años

 

- Máxima deformación admisible

 

Entre otros que pueden ser considerados para cada proyecto en particular.

 

- Acero

 

Los aisladores sísmicos deben ser equipados con láminas de acero de refuerzo, ya que los elastómeros son susceptibles de sufrir deformaciones de cortante debidas a las cargas axiales, rotaciones y desplazamientos a los que se ven expuestos. El uso de láminas internas de acero ayuda a controlar esas deformaciones, aportando mayor resistencia a cargas axiales, más rigidez y también tiene contribución en sus propiedades dinámicas. Es importante garantizar la calidad del acero para refuerzo interno del elastómero el cual debe ser en calidad ASTM A36 o ASTM A570.

 

Este acero estará sometido a esfuerzos que pueden llevarlo a la fluencia, además de que la generación de estas fuerzas internas se tendrá de una manera repetitiva durante la vida del dispositivo, razón por la cual debe evaluarse la resistencia a la fatiga. Como es sabido, este tipo de acero debe ser protegido contra la corrosión, razón por la cual debe quedar completamente cubierto de goma. Estas láminas no deben contener rebabas o aristas vivas que puedan desgarrar el caucho y usualmente son tratadas con sandblasting antes de ser sometidas al proceso de vulcanización para vincularlas con la goma. Las propiedades más importantes a tener en cuenta son:

 

- Esfuerzo de fluencia

 

- Esfuerzo último

 

- Esfuerzo admisible a fatiga

 

- Relación de Poisson

 

- Módulo de elasticidad

 

- Plomo

 

La función del plomo en los aisladores sísmicos es principalmente la de brindar mayores niveles de amortiguamiento de los que los aisladores de solo goma ofrecen. En pequeñas deformaciones, como las impuestas por cargas de servicio, el plomo posee una rigidez relevante para garantizar la serviciabilidad de la estructura, sin embargo, una vez supera un esfuerzo de cortante cercano a los 10.0 MPa entra en fluencia y permite obtener ciclos histeréticos estables con una gran capacidad de disipación de energía. Una ventaja es su propiedad de recristalizar a temperatura ambiente (20?°C aproximadamente) y eso lleva a que, al verse sometido a repetidos ciclos de fluencia, no presente daño por fatiga. Para asegurar que este comportamiento pueda darse es necesario garantizar que el plomo tenga una pureza mayor al 99.9% De esta manera, las propiedades más importantes a analizar y garantizar para el plomo de aisladores sísmicos es:

 

- Pureza > 99.9 %

 

- Esfuerzo de fluencia

 

- Acero inoxidable

 

El acero inoxidable es un material metálico altamente resistente a la corrosión y duradero. En algunas aplicaciones, como lo son los aisladores de fricción o péndulo, suele usarse este tipo de acero para implementar superficies deslizantes agregando también teflón. El acero inoxidable es excelente para resistir condiciones ambientales severas y mantener su integridad estructural. Este debe ser en calidad ASTM A167-304 o ASTM A240-304 y será además importante contar con un acabado pulido o acabado brillante espejo. Es recomendable realizar mediciones para establecer el coeficiente de fricción de las superficies, ya que esta juega un papel fundamental en las propiedades del aislador, inclusive a diferentes velocidades de ensayos para verificar la variación de este parámetro. En este tipo de material será importante medir: 

 

- Esfuerzo de fluencia

 

- Esfuerzo último

 

- Esfuerzo admisible a fatiga

 

- Relación de Poisson

 

- Módulo de elasticidad

 

- Coeficiente de fricción 

 

- PTFE (teflón)

 

El teflón o politetrafluoroetileno (PTFE) se usa también en donde se requieran superficies deslizantes para tener una baja fricción en las mismas por lo que naturalmente será importante conocer su coeficiente de fricción al estar en contacto con Inox. Debe considerarse que este material debe tener una adecuada resistencia al calor, ya que este material se adhiere al acero por medio de un proceso con epóxico que cura con el calor. Además de las propiedades físicas antes descritas tales como resistencias mecánicas también es necesario caracterizar el material en otras características importantes como la resistencia al impacto, la dureza Brinell y resistencia química y efectos medioambientales.

 

En términos amplios, la elección del material de aisladores sísmicos depende de las necesidades específicas del proyecto y las condiciones ambientales. Cada tipo de material tiene sus propias ventajas y desventajas, por lo que es esencial considerar cuidadosamente estos factores para una implementación efectiva de protección sísmica.

 

Recuerde que sí está buscando productos técnicos de calidad, en Escobar y Martínez estamos comprometidos con ofrecer aisladores sísmicos respaldados por materiales excepcionales. Nuestros dispositivos están meticulosamente fabricados con elastómeros de vanguardia, que garantizan una protección sísmica en cualquier tipo de estructura.

 

¡Asesórese con nosotros y cumpla las expectativas de sus proyectos!

Artículo tomado en EYM Productos

Evaluación de la eficiencia de aisladores sísmicos

 

La evaluación de la eficiencia de aisladores sísmicos garantiza la resistencia ante movimientos telúricos. Emplee tecnología de vanguardia para determinar la capacidad de estos dispositivos en la protección de edificaciones. ¡Mantenga sus edificios y personas seguras!

 

La amenaza constante de eventos sísmicos ha llevado a los ingenieros civiles a buscar soluciones innovadoras para la protección de la vida y del patrimonio nacional y privado, utilizando aisladores sísmicos con el fin de reducir los efectos provocados por los movimientos telúricos en las edificaciones y estructuras. En la actualidad, son diferentes los tipos de aisladores que existen y que están orientados a garantizar la seguridad y la serviciabilidad de las construcciones, por lo cual en la siguiente nota de Grupo Y le brindaremos la información oportuna para evaluar el funcionamiento de cada uno de estos dispositivos. ¡Quédese y así sabrá cómo evaluar la eficiencia de los aisladores sísmicos pertinentemente!

Importancia de evaluar la eficiencia de los aisladores sísmicos

 

Como bien se sabe, los terremotos pueden causar daños significativos a las estructuras, poniendo en riesgo la vida de las personas y generando pérdidas económicas devastadoras. Mediante la evaluación detallada de las características de los diferentes tipos de aisladores sísmicos, es posible determinar cuál es la tecnología más adecuada para cada proyecto, teniendo en cuenta factores como el tipo de estructura, las cargas sísmicas esperadas e inclusive la disponibilidad y costos que implican para el proyecto.

 

Una evaluación precisa de los aisladores sísmicos permite comprender sus características, ventajas y limitaciones, lo que brinda a los ingenieros la información necesaria para tomar mejores decisiones frente al diseño, la construcción e inclusive el mantenimiento de los proyectos. Al conocer cómo cada tipo de aislador interactúa con la estructura y cómo responde ante diferentes niveles de demanda sísmica, se puede optimizar el desempeño tanto de los dispositivos cómo de la edificación y reducir la vulnerabilidad frente a los terremotos.

 

Además, la evaluación cuidadosa de la eficiencia de los aisladores sísmicos ayuda a evitar gastos innecesarios y asegura una utilización adecuada de los recursos económicos y logísticos, lo cual es especialmente relevante en proyectos de gran envergadura donde la inversión y la seguridad son prioritarias como lo son los puentes y edificaciones indispensables como hospitales, aeropuertos y de atención de emergencias.

 

¿Cómo conocer y evaluar la eficiencia de los aisladores sísmicos? 

 

1. Investigación y recopilación de datos: inicie el proceso investigando y recopilando información sobre los diferentes tipos de aisladores sísmicos disponibles en el mercado y especialmente para el lugar donde se desarrollará el proyecto. Es necesario consultar las fichas técnicas, manuales, normativas y códigos de diseño y construcción para establecer una base sólida de conocimiento respecto a los dispositivos disponibles.  

 

En esta etapa es importante considerar la disponibilidad de las diferentes tecnologías, así como los posibles proveedores, ya que deben tener en cuenta tiempos de fabricación, ensayos de desempeño y logística de transporte, pues estos son aspectos fundamentales para la toma de decisiones frente al proyecto. Este último análisis también debe contemplar los costos asociados a la implementación de sistemas de control, pues afectan directamente al desarrollo del proyecto. 

 

Previamente, al inicio de un análisis más detallado, debe conocerse de una manera aproximada las demandas a las cuales estarán sometidos los dispositivos, tales como niveles de amortiguamiento, rigideces y capacidad de carga, con el fin de poder predimensionar diferentes alternativas que lleven a determinar una viabilidad técnica y económica que irá conduciendo a la solución definitiva. 

 

Es recomendable verificar preliminarmente las nuevas demandas sísmicas para la estructura con la implementación de aisladores, ya que esto implica que pueda haber disminución de secciones de elementos y el uso de menos materiales, acompañado de una cimentación menos robusta, entre otros beneficios que deben irse sumando al análisis global. 

 

2. Comparación con normativas: debe evaluarse si la región donde se desarrollará el proyecto tiene un reglamento específico para estructuras con sistemas de control (aislamiento de base o disipación de energía) pues esta debe seguirse rigurosamente. Sin embargo, esta normatividad no se encuentra establecida en todos los países, situación en la cual debe examinarse cuál de las normativas existentes a nivel internacional es aplicable y si son necesarias consideraciones especiales para usarla en la región en particular. En todo caso, es recomendable consultar distintas fuentes de información, inclusive reglamentos de diseño y construcción extranjeros, para profundizar más en el estado del arte y tener conocimiento de la información más actualizada y relevante para la aplicación de sistemas de aislamiento sísmico. 

 

3. Análisis de la estructura: una vez se verifique que existe viabilidad técnica, económica, logística y normativa, es posible pasar a una etapa más detallada del análisis que permita obtener con precisión las cargas, desplazamientos, amortiguamiento, rigideces, entre otras características requeridas para alcanzar el nivel de desempeño esperado para la estructura. Esto permitirá realizar una aproximación más cercana de los tipos de aisladores viables para el proyecto y que se puedan definir las características de los dispositivos, tarea que es imprescindible adelantar con un asesoramiento por parte del fabricante(s), pues este es quien será el responsable de definir las propiedades del aislador de acuerdo al requisito del diseñador estructural.  

 

En este punto es donde se definirá el tipo de aislador a usar; típicamente en el mercado se encontrarán los dispositivos de elastómeros, fabricados solo con goma o con núcleo de plomo, y también los friccionales o de péndulo, elaborados con acero y superficie deslizante. Cada uno tiene características diferentes que son apropiadas para diferentes circunstancias particulares, así como también tienen sus propias limitaciones tanto técnicas como económicas. Lo más importante es verificar que el aparato seleccionado tenga las características requeridas por diseño, pero que haya viabilidad de fabricación a costos razonables.  

 

Entre otros aspectos, también debe revisarse la posibilidad de sustitución del aparato, facilidad de inspección y mantenimiento, capacidad de recentrado, tamaño necesario de la infraestructura para apoyar el aislador, resistencia a las condiciones medioambientales del lugar, entre otros aspectos que los ingenieros encargados prevean que sean de impacto para el correcto funcionamiento de la estructura. Asimismo, y de acuerdo con los requisitos de las normativas aplicables de cada región, es necesario que el diseñador estructural tenga en cuenta los análisis adicionales a los aplicables al diseño tradicional, como los estudios de sitio, análisis tiempo - historia y verificación de las condiciones de la estructura en los casos “lower bound” y “upper bound.”  

 

4. Simulaciones numéricas: las herramientas computacionales se vuelven de vital importancia en el caso de diseño de estructuras con aislamiento de base, como lo son los software de elementos finitos que permiten tener un modelo matemático de las estructuras. Ya que este tipo de análisis supone el desarrollo de varias iteraciones, es trascendental contar un software que permita realizar cambios de manera versátil, pues durante todo el proceso de consultoría puede haber cambios, no solo debido a ajustes del proyecto como tal, sino a las relaciones con propiedades de los aisladores, verificación de los escenarios “lower bound” y “upper bound” y a la ejecución de los análisis tiempo-historia.   

 

5. Pruebas experimentales: una parte importante para la verificación de la eficiencia de los aisladores son las pruebas que se ejecutan sobre los mismos. Las de prototipo que buscan validar el desempeño de los dispositivos de acuerdo con el diseño del elemento. En ellas se revisa que los aisladores diseñados son capaces de alcanzar con seguridad (sin daños) los desplazamientos, amortiguamientos, rigideces y capacidad de carga exigidos por el diseñador. 

 

En el momento en que este desempeño es confirmado y aprobado por el diseñador, se puede ejecutar la fabricación de los dispositivos del proyecto, los cuales deben someterse en su totalidad a ensayos de calidad que verifiquen la homogeneidad de los lotes de producción. Otras pruebas importantes que se pueden llevar a cabo y son útiles para asociarlas a una eficacia del sistema de aislamiento son las de cualificación, que buscan establecer la variabilidad de las propiedades de los aisladores bajo distintos escenarios de cambios de temperatura, envejecimiento, velocidad de aplicación de las fuerzas, entre otros.

 

6. Casos de estudio: una actividad crucial es la de examinar proyectos anteriores donde se hayan usado aisladores y analizar su comportamiento durante eventos sísmicos reales. Esta información le brindará una perspectiva valiosa sobre la efectividad de los aisladores en situaciones reales. Inclusive si la estructura no ha sido sometida a sísmicos, hay información fundamental que puede ser analizada como la experiencia en el proceso de diseño, fabricación e instalación, perspectivas de los ingenieros diseñadores y del constructor, así como el estado de los dispositivos. 

 

7. Asesoramiento de expertos: consulte a ingenieros especializados como Grupo Y para obtener el acompañamiento y experiencia práctica en la selección y evaluación de los aisladores sísmicos. Nuestro conocimiento y trayectoria en el campo nos permite brindar una perspectiva y recomendaciones precisas para garantizar la eficiencia y seguridad de los aisladores sísmicos y de su proyecto. 

  

La implementación de sistemas de aislamiento sísmico en proyectos de construcción representa una solución tecnológica avanzada y eficaz para garantizar la seguridad de los puentes y edificios frente a eventos sísmicos, protegiendo así la vida de las personas, su patrimonio y el de la nación. El conocimiento y experiencia de Grupo Y en ingeniería sísmica aseguran la correcta selección y evaluación de estos dispositivos.

Artículo tomado en EYM Productos

Industrias que se benefician de las bandas transportadoras

 

El uso bandas transportadores  se ha diversificado hasta el punto de poder encontrar esta increíble herramienta en sectores como el minero, comercial, constructor, agrícola, transporte y mucho más. Conozca los usos que cada uno de estos sectores le dan y anímese a implementarlo en su pequeña, mediana o gran empresa.

Las bandas transportadoras son un elemento fundamental en las industrias, pues permiten que haya un adecuado control de los materiales y mercancías que se manejan dentro de las mismas, ayudando a que se lleven de forma ágil y sencilla. Muchos las utilizan, pero no conocen en profundidad su importancia, pues gracias a ellas es posible lograr una estabilidad en las operaciones obteniendo óptimos resultados de producción. 

El uso más conocido de las bandas transportadoras industriales es el de movilizar materiales o carga pesada de manera segura, automatizada y fácil. Son generalmente empleadas en el sector de la construcción, las fábricas o minerías; sin embargo, también hacen parte esencial en trabajos más minuciosos y cotidianos. Por eso, en la siguiente nota le hablaremos acerca de la función de las bandas transportadoras y los diferentes sectores donde pueden usarse. ¡Siga leyendo y descubra más aquí!

 

Funciones clave de las bandas transportadoras

 

Las bandas transportadoras son un componente esencial en numerosas industrias y entornos logísticos, ofreciendo una serie de beneficios clave que mejoran significativamente la eficiencia y la seguridad en el transporte y distribución de productos. Su funcionamiento se basa en un mecanismo motorizado que impulsa una cinta en movimiento continuo, permitiendo el desplazamiento de materiales hacia adelante y hacia atrás. La velocidad y la capacidad de carga de estas bandas pueden variar en función de los materiales que deben transportar, por lo que un mantenimiento regular es crucial para garantizar su rendimiento óptimo y un trabajo satisfactorio.

 

Es importante destacar que el diseño del sistema de bandas industriales se centra en mantener un movimiento constante de la cinta entre dos tambores, uno de los cuales es de retorno. Los rodillos proporcionan soporte y protección durante el proceso de transporte, asegurando que los materiales depositados en la banda se muevan de manera eficiente y salgan de la cinta en la ubicación deseada, aprovechando la fuerza de la gravedad. Cuando todos los componentes trabajan en conjunto, se logra una operación efectiva y se minimizan los riesgos de incidentes, daños a la carga y lesiones para los trabajadores.

 

Básicamente, las bandas transportadoras son un sistema integral que involucra una variedad de componentes, tanto estructurales como no estructurales. Los elementos estructurales incluyen la base de soporte, los tambores de accionamiento y retorno, los soportes de la cinta, los rodillos y la zona de descarga. Los elementos no estructurales se refieren al tensado de la banda, su alineación y su capacidad para resistir la carga.

 

Ahora bien, la elección de la superficie de la cinta depende de las características específicas de la carga a transportar. Por ejemplo, las bandas de caucho son ideales para aplicaciones horizontales con una inclinación mínima, mientras que las bandas rugosas evitan el deslizamiento en ángulos de inclinación pronunciados. 

 

En definitiva, las bandas transportadoras mejoran la eficiencia operativa y contribuyen a la satisfacción del cliente al facilitar un transporte más rápido y seguro de productos. Su versatilidad y capacidad de adaptación las convierten en un recurso invaluable en el mundo moderno de la fabricación y la distribución.

 

Tipos de bandas transportadoras en las industrias

 

- Sector logístico: las bandas transportadoras en la logística facilitan el transporte eficiente de una amplia variedad de productos y mercancías. Su función principal radica en permitir el movimiento continuo y uniforme de objetos, paquetes, cajas y productos de un punto a otro dentro de almacenes, centros de distribución y áreas de embalaje. Esto elimina la necesidad de transporte manual y, en consecuencia, ahorra tiempo y recursos en el proceso logístico.

 

- Industria agrícola: se emplean para transportar desde papas hasta granos, semillas y maíz. Cumplen un papel muy importante, pues cuidan de los alimentos, son responsables de mantenerlos en condiciones óptimas y evitar su daño. Las bandas que se usan en esta industria son diseñadas para soportar condiciones ambientales variables, temperaturas frías y cálidas, que no afecten el rendimiento de la cinta.

 

- Industria minera: para la actividad minera es preciso contar con una banda industrial resistente a la abrasión y a impactos fuertes. Suelen usarse tanto en terrenos a la intemperie como subterráneos, y transportan minerales, carbón, piedra caliza, arena y grava (piedras producto de la fragmentación de rocas). Por lo que no exigen un mantenimiento constante.

 

- Sector constructor: al momento de transportar cemento, materiales de construcción, pilares e, incluso, maquinaria, las bandas transportadoras son necesarias. Gracias a sus características de flexibilidad y alta resistencia al desgaste, se convierte en un aliado de las obras civiles. Permiten transportar material por terrenos inclinados, para lo cual cuentan con texturas especiales en la superficie, que evitan los deslizamientos y posibles accidentes.

 

- Industria manufacturera: la manufactura y producción en serie se benefician de las bandas industriales. A través de ellas es posible desplazar materiales y bienes sin ayuda de personal humano y con fiabilidad, optimizando los tiempos de producción. El sector automotriz y de embalaje son dos de los nichos de mercado que demandan cintas transportadoras.

 

- Puertos y terminales de transporte: ya sea vía marítima o terrestre, las bandas industriales favorecen la carga y descarga de materiales en buques o camiones, facilitando la provisión de muchas empresas en parques industriales, por ejemplo. En el caso de terminales de transporte, se instalan como soluciones para entregar el equipaje a los viajeros. 

 

- Aeropuertos: los aeropuertos son lugares que constantemente manipulan equipaje y mercancías, para prescindir del recurso humano y asegurar desplazamientos eficaces, la automatización es la mejor alternativa. Así, el sistema de bandas transportadoras es protagonista, son resistentes y de larga duración, pues diariamente están expuestas a maletas y diferentes cargamentos. De igual modo, las cintas transportadoras suelen usarse para reducir los trayectos de las personas que transitan por el aeropuerto.

 

- Sector comercial: los almacenes y supermercados emplean las bandas para facilitar el trabajo de cajeros y empacadores. Los productos que una persona compra son colocados sobre la cinta, que se mueve continuamente, acercando cada objeto o alimento hasta el empleado y evitando que invierta tiempo en recogerlos. La productividad y agilidad son dos factores positivamente impactados. 

 

Estas son algunas de las industrias que se benefician de las bandas transportadoras para movilizar cargas o personas, aprovechar los tiempos de producción y facilitar las labores de los empleados. Anímese a implementar esta solución de desplazamiento en su industria con Escobar y Martínez, nuestras bandas industriales son elaboradas a través de dos sistemas de fabricación (Vulcanización y Prensa), garantizando calidad y funcionalidad. Contáctenos y encuentre la cinta transportadora que su industria merece.

Artículo tomado en EYM Productos

Problemas comunes con las bandas transportadoras

 

Para evitar complicaciones con las bandas transportadoras es fundamental realizar un mantenimiento preventivo regular, inspeccionar bandas y equipos periódicamente, y capacitar al personal en el manejo adecuado. ¡Ten en cuenta los problemas comúnes!

 

En el mundo industrial actual, las bandas transportadoras desempeñan un papel esencial en la optimización de la producción y la logística. Estas maquinarias aparentemente simples permiten el movimiento eficiente de materiales y productos a lo largo de las instalaciones, ahorrando tiempo y esfuerzo humano. Sin embargo, como ocurre con cualquier equipo en funcionamiento constante, las bandas transportadoras no están exentas de desafíos, pues es posible que a veces tengan problemas. 

 Claramente, debido a la importancia de las bandas transportadoras en los sistemas de producción y los complejos logísticos al interior de las empresas, es indispensable que su funcionamiento sea óptimo en todo momento. Por eso, en este artículo de Escobar y Martínez, explicaremos en detalle los problemas más comunes en bandas transportadoras, así como las estrategias y soluciones efectivas para mantener el flujo en movimiento sin contratiempos.

 

Problemas comunes en bandas transportadoras

 

- Daños por impacto

 

Uno de los principales problemas  son los daños por impacto que se pueden manifestar como huecos, rasgaduras o perforaciones a lo largo de la zona de carga, aunque si el impacto es lo suficientemente fuerte, es posible que la cinta se desgarre inmediatamente. Ocurre porque el material que está siendo transportado golpea fuertemente el recubrimiento superior de la cinta y esta no puede absorber totalmente su impacto.

 

Para prevenir que esto suceda o para evitar más daños en el equipo, lo ideal es enfocarse en la transferencia que se presenta a lo largo de la cinta. En específico, sería ideal reducir la altura de caída libre del material, modificando los planos inclinados de las descargas y controlando la velocidad de flujo del material.

 

De igual forma, es posible utilizar camas de impacto de caucho industrial para absorber la energía cinética producida por la caída del material.

 

- Desalineación de la banda

 

Otro de los factores más comunes que presenta inconveniente en la utilización de las bandas transportadoras es la mala alineación o el desalineamiento de la misma, ocasionando desgastes y roturas en los bordes.

 

Este problema ocurre porque las bandas transportadoras industriales entran en contacto con un punto de fricción en un solo lado, generando un desbalance de fuerzas y provocando que estas giren en el sentido de menor velocidad. Aunque todas las transportadoras están diseñadas para que el recorrido se haga de forma centrada respecto a la estructura principal, las fallas en las bandas, los defectos de la estructura, algunos factores externos e inconvenientes en la carga del material pueden resultar en una mala alineación.

 

Para solucionarlo será necesario determinar con exactitud la causa, observando el comportamiento del transportador e interviniendo directamente.

 

- Material derramado

 

Es bastante frecuente que existan derrames y deslizamientos de material fuera de la correa a lo largo del sistema transportador, especialmente de los puntos de transferencia y carga. Aunque esto no necesariamente es producto de una falla mecánica en el transportador, es necesario solucionarlo para que no genere daños en la escritura o en la superficie de la banda.

 

Para solucionarlo lo primero que debe hacer es determinar la causa del derrame, identificar si hay una mala alineación de la banda o si se trata de un problema de sellado y soporte.

 

- Falla en empalmes

 

Los empalmes de la banda transportadora pueden verse afectados por problemas de alineación, golpes en la estructura o que no existe una buena distancia de transición en la banda, generando estrés por las diferencias de tensiones y compresiones a lo largo del sistema transportador.

 

Una forma de solucionar este problema es mejorando las distancias de transición, evitando la aparición de estrías a lo largo de la cinta. Adicionalmente, se recomienda emplear adhesivos vulcanizantes de alta calidad.

 

- Desgaste de capa superior

 

El desgaste de la capa superior de la banda transportadora se produce cuando existen acciones abrasivas extremas, como en el caso de las aplicaciones de trituración que generan material agresivo que desgasta la cobertura del transportador. Además, si no cuenta con un flujo de material controlado o hay presencia de agentes externos contaminantes, la severidad del desgaste en la cobertura superior aumenta.

 

Para evitar este inconveniente es importante elegir correctamente la banda transportadora de acuerdo a la aplicación que usted requiera.

 

- Daños por agentes extraños u objetos ajenos

 

Los daños por agentes extraños son difíciles de predecir y pueden provocar rasgaduras y grietas en el recubrimiento superior del transportador. El deterioro de la banda depende del objeto ajeno que ingrese a la cinta, se puede tratar de trozos de metal, polvo, arena, etc.

 

Muchos operadores de sistemas transportadores utilizan detectores de metales y monitores de video para controlar estas situaciones, sin embargo, es importante entender que la banda siempre estará expuesta a esta situación y lo mejor es controlar los factores ambientales en los cuales se desempeñe la cinta.

 

Estos son solo algunos de los daños más comunes que puede sufrir una banda transportadora en el desempeño de sus funciones.

 

Soluciones efectivas para problemas en bandas transportadoras

 

Resolver los problemas en bandas transportadoras requiere un enfoque sistemático y medidas específicas según la naturaleza del problema. Aquí tiene algunas soluciones que le ayudarán a abordar los inconvenientes que se presenten: 

 

- Instalación de rodillos guía y rascadores laterales de la banda 

 

Estos componentes trabajan en conjunto para mantener la banda centrada y prevenir desviaciones no deseadas. Asimismo, implementar sistemas de monitoreo automatizado permite detectar desalineaciones en tiempo real, desencadenando alarmas o incluso deteniendo la cinta para evitar daños mayores.  

 

- Instalación de rascadores y sistemas de sellado 

 

Estos dispositivos evitan que el material se acumule en la superficie de la banda, manteniendo su eficiencia y seguridad. Utilizar cintas con perfiles laterales elevados complementa esta solución al contener los derrames y minimizar su impacto en el proceso. Además, establecer rutinas de limpieza regulares y mantener los sistemas de sellado en buen estado es crucial para mantener la operación fluida. 

 

- Mantener una tensión adecuada, siguiendo las indicaciones del fabricante 

 

Esta medida se toma para asegurar que la banda esté suficientemente tensa para evitar deslizamientos o problemas de funcionamiento, pero sin exceder niveles que puedan causar deformaciones o daños.  

 

- Implementación de sistemas de tensión automáticos o manuales 

 

Estos sistemas aseguran que la banda mantenga una tensión óptima en todo momento, minimizando el riesgo de deslizamientos y daños asociados. Ajustar la tensión según las recomendaciones del fabricante garantiza un rendimiento constante y confiable. 

 

- Mantenimiento preventivo regular 

 

Para llevar a cabo un buen mantenimiento de la banda transportadora, es necesario monitorizar los niveles de aceite, engranajes y correas, ya que permiten identificar signos tempranos de desgaste, brindando la oportunidad de reemplazar las partes desgastadas antes de que surjan problemas mayores. También, es importante contar con un suministro adecuado de piezas de repuesto, así se minimizarán las interrupciones en caso de avería. 

 

- Inspecciones y reemplazos periódicos 

 

Aunque el mantenimiento de una banda transportadora implica que se prolongue su vida útil, cuando está en un estado en el cual ya no se puede recuperar su funcionamiento, es clave considera la compra de un nuevo elemento. Claro está que desde el primer momento que se utilizan, es clave mantenerlas limpias y lubricadas, eso reducirá la fricción y mantendrá un funcionamiento suave. 

 

- Implementación de sistemas de monitoreo continuo 

 

Estos sistemas alertan sobre anomalías y problemas potenciales, otorgando la oportunidad de intervenir antes de que los problemas se agraven. Para ello, capacitar al personal en el uso y mantenimiento de estos sistemas garantiza su efectividad y contribuye a mantener la operación sin inconvenientes.

 

Ahora bien, aunque estas soluciones permiten que las bandas transportadoras se mantengan al margen en las operaciones industriales y se eviten problemas, es importante tener en cuenta recurrir a profesionales especializados que brinden productos técnicos de calidad. En Escobar y Martínez como una empresa que por años ha trabajado por vender las mejores piezas, disponemos de bandas industriales fabricadas bajo todos los estándares nacionales e internacionales, con garantía de óptimo rendimiento y de larga durabilidad.

 

Como expertos de larga data en el sector, le ofrecemos un asesoramiento personalizado para que adquiera la banda que mejor responda a sus necesidades. ¡Contáctenos y permítanos asesorarle!

Artículo tomado en EYM Productos